2025-01-15 粉末冶金注射成型（MIM）是一種將金屬粉末與粘結(jié)劑混合后，通過(guò)注塑工藝制造復(fù)雜零件的技術(shù)。很多人好奇：**粉末冶金注射成型的產(chǎn)品需要拔模嗎？**答案是肯定的，MIM工藝中也存在拔模的過(guò)程，但它有著自己獨(dú)特的特點(diǎn)和要求。MIM工藝中的拔模與傳統(tǒng)注塑的區(qū)別拔模是指產(chǎn)品在從模具中取出時(shí)，需要克服模具型腔的阻力。傳統(tǒng)注塑成型需要設(shè)計(jì)一定的拔模斜度，以確保產(chǎn)品能夠順利脫模。對(duì)于粉末冶金注射成型來(lái)說(shuō)，由于材料的特殊性以及后續(xù)的燒結(jié)步驟，拔模雖然同樣重要，但具體要求有所不同。1. 拔模斜度的設(shè)計(jì)在MIM工藝中，拔模斜度通常較小，因?yàn)榻饘俜勰┡c粘結(jié)劑的混合物具有一定的流動(dòng)性和脫模特性。此外，由于后續(xù)燒結(jié)會(huì)導(dǎo)致
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2025-01-08 在粉末冶金領(lǐng)域，原材料的質(zhì)量直接決定了產(chǎn)品的性能和穩(wěn)定性。作為一家在金屬注射成型（MIM）領(lǐng)域深耕多年的企業(yè)，米莫始終堅(jiān)持以高標(biāo)準(zhǔn)甄選鋼粉，從源頭保障產(chǎn)品品質(zhì)。優(yōu)質(zhì)鋼粉不僅是卓越性能的基礎(chǔ)，更是我們?yōu)榭蛻籼峁└呔?、高?qiáng)度零件的核心競(jìng)爭(zhēng)力。優(yōu)質(zhì)鋼粉的特點(diǎn)：米莫的嚴(yán)格篩選米莫深知鋼粉品質(zhì)對(duì)粉末冶金產(chǎn)品的重要性，因此，我們對(duì)鋼粉的采購(gòu)和檢測(cè)有以下嚴(yán)格要求：顆粒形狀與粒度分布均勻米莫選用顆粒球形度高、粒度分布窄的鋼粉，以確保在注射成型和燒結(jié)過(guò)程中具有良好的流動(dòng)性和成形性。均勻的顆粒形狀和粒度還能顯著降低缺陷風(fēng)險(xiǎn)，提高零件的密度與強(qiáng)度。高純度與低雜質(zhì)含量鋼粉中的雜質(zhì)會(huì)嚴(yán)重影響材料的力學(xué)性能和耐腐蝕性。
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2025-01-01 在金屬注射成型（MIM）領(lǐng)域，最小壁厚是設(shè)計(jì)和工藝中經(jīng)常被提及的關(guān)鍵指標(biāo)。它直接影響零件的生產(chǎn)可行性、性能表現(xiàn)以及制造成本。對(duì)于許多追求精密與輕量化的行業(yè)來(lái)說(shuō)，如電子3C、醫(yī)療器械和航空航天，壁厚設(shè)計(jì)往往需要達(dá)到技術(shù)的極限。那么，MIM工藝能實(shí)現(xiàn)多小的壁厚呢？MIM工藝最小壁厚的實(shí)現(xiàn)能力通常情況下，MIM工藝可以實(shí)現(xiàn)的最小壁厚范圍在 0.2mm到0.4mm 之間，這遠(yuǎn)低于傳統(tǒng)粉末冶金工藝的極限值。這一能力得益于MIM工藝結(jié)合了注塑成型的高流動(dòng)性和粉末冶金的高致密性。通過(guò)選用適合的金屬粉末顆粒大小、優(yōu)化進(jìn)料配方，以及控制模具設(shè)計(jì)和注射參數(shù)，可以進(jìn)一步降低壁厚極限。影響最小壁厚的主要因素金屬粉末與
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2024-12-17 粉末冶金注射成型（MIM）結(jié)合了塑料注射成型與粉末冶金技術(shù)，是一種高效制造復(fù)雜金屬零件的工藝。在MIM過(guò)程中，退火工藝是一個(gè)至關(guān)重要的環(huán)節(jié)，直接影響零件的機(jī)械性能、微觀組織以及尺寸穩(wěn)定性。退火是指將金屬零件加熱至特定溫度，保溫一段時(shí)間后緩慢冷卻的熱處理工藝。對(duì)于粉末冶金注射成型零件來(lái)說(shuō)，退火處理的主要目標(biāo)是消除內(nèi)應(yīng)力、優(yōu)化微觀組織、增強(qiáng)零件的延展性，并確保尺寸的穩(wěn)定性。經(jīng)過(guò)退火處理的零件不僅機(jī)械性能得到顯著提升，還能更好地適應(yīng)后續(xù)加工要求。退火工藝通常分為三個(gè)階段：加熱、保溫和冷卻。在加熱階段，需要根據(jù)材料特性將零件緩慢加熱到預(yù)定的退火溫度，例如不銹鋼通常在800-950°C之間，而鐵基合金則
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2024-12-10 粉末冶金技術(shù)在閘片制備領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用。閘片作為機(jī)械制動(dòng)系統(tǒng)中的關(guān)鍵零件，要求具備高強(qiáng)度、耐磨性和熱穩(wěn)定性。粉末冶金技術(shù)因其能夠精準(zhǔn)控制材料成分與微觀結(jié)構(gòu)，成為制造高性能閘片的理想選擇。制備工藝1. 原材料配制：根據(jù)閘片的性能需求，選用鐵基、銅基或其他金屬粉末，并按比例混合添加石墨、摩擦改性劑等成分。2. 混合與壓制：通過(guò)均勻混料，將粉末裝入模具中壓制成形，形成初步的閘片形狀。3. 燒結(jié)：在高溫環(huán)境下對(duì)壓坯進(jìn)行燒結(jié)，使粉末顆粒間產(chǎn)生冶金結(jié)合，從而獲得所需的機(jī)械性能。4. 后處理：包括精密加工、表面涂覆和熱處理，以進(jìn)一步提升閘片的尺寸精度和摩擦性能。技術(shù)優(yōu)勢(shì)粉末冶金閘片相比傳統(tǒng)鑄造或加工方式具
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2024-12-04 粉末冶金齒輪的扭矩性能備受關(guān)注，其廣泛應(yīng)用于多個(gè)工業(yè)領(lǐng)域。通常情況下，粉末冶金齒輪的扭矩范圍可以達(dá)到10至200?！っ祝唧w數(shù)值取決于材料選擇、制造工藝和設(shè)計(jì)優(yōu)化等因素。例如，在汽車傳動(dòng)系統(tǒng)中，齒輪的扭矩需求可能高達(dá)150?！っ?，而電動(dòng)工具齒輪通常需要承受約30至50?！っ椎呐ぞ亍Ｍㄟ^(guò)調(diào)整齒輪密度、優(yōu)化齒形設(shè)計(jì)和表面處理工藝，可以進(jìn)一步提升齒輪的抗扭性能，以滿足更高強(qiáng)度的傳動(dòng)需求。影響粉末冶金齒輪扭矩性能的關(guān)鍵因素主要包括原材料性能、燒結(jié)密度以及后續(xù)熱處理工藝。例如，選用高碳鋼粉末并采用1000°C以上的高溫?zé)Y(jié)，可使齒輪密度接近95%，從而大幅提升其抗拉強(qiáng)度和耐久性。此外，經(jīng)過(guò)滲碳淬火處理后
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